Dalla prototipazione fisica a quella virtuale: il caso di CNH

Azienda

CNH è un’azienda leader globale nel mercato dei macchinari e dei servizi per i settori dell’agricoltura e delle costruzioni ed è pioniera nello sviluppo di soluzioni basate su carburanti alternativi.

Quotata al New York Stock Exchange (NYSE: CNH), nel 2024 CNH ha registrato ricavi pari a 19,84 miliardi di dollari, di cui il 71% derivanti dal settore agricolo, il 15% dalle costruzioni e il 14% dai servizi finanziari. L’azienda è presente in 170 mercati e conta 40 stabilimenti produttivi a livello globale, di cui 17 nella regione EMEA (comprese le joint venture), 49 centri di Ricerca e Sviluppo e circa 35.000 persone. L’azienda è riconosciuta nel settore agricolo a livello globale per i suoi marchi Case IH, New Holland e a livello regionale per il marchio STEYR, e per i marchi CASE Construction Equipment e New Holland Construction nel settore delle costruzioni.

Esigenze

Prima dell’adozione delle tecnologie immersive, la prototipazione fisica dei trattori comportava tempi e costi elevati, limitando la capacità di esplorare alternative progettuali. La sola realizzazione di un cofano richiedeva circa quattro settimane, mentre lo sviluppo completo di un trattore si estendeva su più mesi e assorbiva risorse significative. La scarsità di varianti testabili frenava anche le proposte di stile più innovative. Parallelamente, emergeva l’esigenza di coinvolgere in modo strutturato concessionari e clienti fidelizzati nelle fasi finali per intercettare tempestivamente feedback d’uso e allineare il prodotto al target. In sintesi, l’obiettivo strategico era comprimere tempi e costi, aumentare la flessibilità nelle prime fasi e migliorare la qualità percepita del risultato finale.

Progetto

CNH ha avviato oltre 15 anni fa un programma di virtual prototyping dotandosi a Modena di una Virtual Room con schermo retroproiettato da 7 x 4 metri, capace di visualizzare i modelli in scala reale e consentire confronti dimensionali e stilistici con macchine già esistenti. In parallelo, sono stati introdotti visori, in particolare HTC Vive integrati con Leap Motion per il tracciamento delle mani per valutazioni ergonomiche in cabina, reachability dei comandi e analisi di visibilità in ambienti immersivi. Il progetto, nato nell’allora area Design Analysis Simulation in stretta collaborazione con il team di ergonomia, è stato progressivamente adottato dai team di ingegneria e marketing, fino a includere nelle review virtuali concessionari e clienti fidelizzati.

L’investimento ha riguardato soprattutto l’hardware: workstation ad alte prestazioni dal costo unitario di circa 10.000 euro e dispositivi XR di fascia professionale. Sul fronte software, il team utilizza Unity e Unreal Engine per realizzare l’esperienza immersiva e RTT Deltagen per il rendering ad alta definizione. Le attività sono gestite internamente, ricorrendo a partner esterni solo per contributi metodologici puntuali. Una delle principali sfide iniziali è stata superare lo scetticismo verso queste tecnologie, spesso percepite come strumenti da gaming. Solo attraverso risultati concreti e dimostrazioni pratiche è stato possibile affermarne la validità, consolidando progressivamente il virtual prototyping come parte integrante e affidabile dei progetti di sviluppo.

Risultati

L’introduzione della Virtual Room e dei visori ha trasformato il ciclo di sviluppo prodotto. La capacità di preparare in meno di una settimana un prototipo virtuale completo, pronto sia per la visualizzazione su grande schermo sia per l’esperienza con visore, ha compresso in modo significativo le finestre decisionali che, con la sola prototipazione fisica, richiedevano diverse settimane per singoli componenti e mesi per l’intera macchina. Questa velocità ha reso possibile condurre molte più iterazioni a parità di tempo, consentendo una selezione più accurata delle opzioni e una maturazione del progetto prima della validazione fisica finale, che resta necessaria per alcune prove d’uso e sforzo su componenti specifici.

Dal punto di vista economico, il passaggio al virtuale ha introdotto un rapporto costo/beneficio estremamente favorevole. Una sessione di prototipazione virtuale richiede in media una settimana di lavoro e comporta un impiego di risorse fino a dieci volte inferiore rispetto alla prototipazione fisica di elementi comparabili. Questo vantaggio, moltiplicato per le numerose iterazioni che caratterizzano le fasi di stile e d’ingegneria, si traduce in un risparmio cumulato significativo e in una maggiore efficienza nell’utilizzo delle risorse.

L’impatto si è esteso anche oltre l’R&D. Coinvolgendo concessionari e clienti fidelizzati nelle review virtuali, CNH ha potuto raccogliere feedback mirati su ergonomia, visibilità e disposizione dei comandi in un contesto immersivo, migliorando l’allineamento tra specifiche tecniche e aspettative d’uso. In parallelo, il marketing ha beneficiato di render e contenuti virtuali ad alta definizione per presentazioni e brochure, utili soprattutto quando i prototipi fisici non erano ancora disponibili: la comunicazione di prodotto ne ha guadagnato in completezza e tempestività, con un time-to-market più agile nelle fasi di lancio.

Sviluppi futuri

CNH rinnova ogni anno le proprie attività legate al mondo del XR, introducendo progressivamente nuovi strumenti man mano che vengono resi disponibili dal mercato. Il team di virtual reality conduce inoltre studi interni per sperimentare soluzioni innovative, con l’obiettivo di proporle successivamente ai diversi brand e reparti aziendali. Sul versante prototipazione, l’impiego di sensori e sistemi come Xsens per la digitalizzazione del movimento e dei manichini virtuali arricchisce le analisi ergonomiche in cabina. Questa continua evoluzione garantisce un flusso costante di nuovi progetti e consolida l’utilizzo delle tecnologie immersive come parte integrante dei processi di sviluppo. A breve termine l’obiettivo è consolidare ulteriormente l’integrazione delle tecnologie immersive nei processi core; nel medio periodo, estenderne l’impiego a un numero crescente di piattaforme e brand, rafforzando il posizionamento di CNH come pioniere nell’applicazione dell’XR ai macchinari agricoli e industriali.