Questo articolo spiega che cos’è un robot collaborativo, in che cosa si distingue da un robot industriale tradizionale e come si costruisce concretamente la sicurezza dell’interazione uomo-robot. Chiude con i principali dati sulla dimensione del mercato e sulle prospettive di adozione in Italia.
Il termine “cobot” nasce dalla contrazione di “collaborative robot”, ossia “robot collaborativo”. L’Osservatorio Innovative Robotics lo definisce come un robot industriale progettato per operare in condizioni di prossimità fisica con l’operatore umano, grazie all’integrazione di funzioni di limitazione della potenza e della forza che ne garantiscono la sicurezza d’interazione.
Nella pratica industriale indica quasi sempre un braccio antropomorfo di piccola o media taglia. Rispetto ai robot industriali tradizionali, questi sistemi sono generalmente più compatti, più semplici da riprogrammare e più adatti a produzioni caratterizzate da lotti ridotti o frequenti cambi di attività.
I primi progetti di robot collaborativi risalgono alla seconda metà degli anni Novanta. La loro diffusione industriale è però avvenuta soprattutto dagli anni Duemila, grazie allo sviluppo di sensori e sistemi di controllo più evoluti e alla disponibilità di interfacce di programmazione più semplici.
La diffusione dei cobot si inserisce in un cambiamento dei processi produttivi. Le imprese devono gestire prodotti più variabili, lotti più piccoli e frequenti riconfigurazioni. In questo contesto, la possibilità di modificare più facilmente il comportamento del robot e di inserirlo negli spazi già disponibili rappresenta uno dei principali elementi di interesse.
Il cobot nasce quindi con una logica di affiancamento. Non è necessariamente pensato per sostituire l’operatore, ma per svolgere alcune attività al suo fianco, lasciandogli il controllo delle fasi che richiedono esperienza, capacità decisionale o intervento manuale.
Come spiega l’Osservatorio,a differenza dei robot industriali tradizionali, che richiedono separazione fisica dall’ambiente di lavoro umano, i cobot sono concepiti per svolgere compiti in condivisione dello spazio operativo con i lavoratori, favorendo forme di collaborazione uomo-macchina in contesti produttivi.
Va comunque detto che il cobot non è una categoria a sé, resta un robot industriale. Ricade infatti nello stesso quadro normativo degli altri robot, con requisiti aggiuntivi legati all’interazione.
La tabella seguente sintetizza le principali differenze tipiche tra le due soluzioni.
| Robot industriale tradizionale | Cobot | |
| Rapporto con l’operatore | Separazione fisica: l’area di lavoro è interdetta durante il ciclo | Condivisione dello spazio, con l’operatore presente |
| Protezioni | Recinzioni, barriere fotoelettriche, interblocchi sulle porte | Funzioni di sicurezza integrate nel robot; protezioni esterne solo se necessarie |
| Carichi e velocità | Elevati, ottimizzati per il tempo ciclo | Tipicamente più contenuti |
| Ingombro | Cella dedicata, spesso non riconfigurabile | Postazione compatta, in molti casi spostabile |
| Programmazione | Linguaggi proprietari, competenze specialistiche | Interfacce grafiche e guida manuale del braccio |
| Logica di impiego | Alti volumi, ciclo stabile e ripetuto | Lotti variabili, cambi frequenti, presenza umana nel processo |
Queste differenze sono indicative e non rappresentano regole assolute. Un cobot può essere integrato in una cella tradizionale, mentre un robot industriale convenzionale può essere utilizzato in applicazioni che prevedono forme di interazione, purché siano adottate misure di sicurezza adeguate.
La norma tecnica di riferimento è la serie ISO 10218 per la sicurezza dei robot e delle applicazioni robotiche. La sicurezza delle applicazioni collaborative si basa però su una combinazione di funzioni del robot, dispositivi esterni, caratteristiche dell’utensile e procedure operative.
Al suo interno si riconoscono quattro modalità, combinabili tra loro.
Per controllare la posizione dell’operatore si possono usare sensori esterni al robot, come scanner laser, telecamere o tappeti sensibili. Per controllare il movimento e la forza del robot si usano invece soprattutto sensori interni, come quelli che misurano la coppia sui giunti o lo sforzo dei motori.
In una stessa applicazione possono essere presenti entrambe le tipologie di sensori. Per esempio, il robot può rallentare quando una persona si avvicina e arrestarsi se entra in una determinata area. Allo stesso tempo, i sensori interni possono rilevare un contatto o una resistenza anomala. La configurazione deve essere definita attraverso la valutazione dei rischi.
Contribuiscono alla sicurezza anche le caratteristiche fisiche del sistema, come superfici arrotondate, masse contenute e assenza di punti di schiacciamento.
Il fatto che un robot sia collaborativo non significa che possa essere utilizzato sempre senza barriere. La necessità di adottare recinzioni o altre protezioni dipende dall’intera applicazione: oltre al robot, vanno considerati l’utensile, il pezzo movimentato, la velocità di lavoro, il layout della cella e le attività svolte dall’operatore. Per esempio, una pinza con spigoli vivi o un pezzo pesante può rappresentare un rischio anche quando il braccio robotico è progettato per applicazioni collaborative.
Ne discendono tre implicazioni operative.
L’edizione 2025 della ISO 10218 ha integrato nel corpo normativo i contenuti della specifica tecnica ISO/TS 15066, dedicata proprio alle applicazioni collaborative, consolidando in un unico riferimento i requisiti di sicurezza per i robot collaborativi. Sul fronte europeo, il Regolamento Macchine (UE) 2023/1230 sostituisce la Direttiva Macchine e si applica a partire dal 20 gennaio 2027, con attenzione esplicita ai sistemi che integrano software e funzioni adattive.
Nel 2025 il mercato italiano della robotica, secondo l’Osservatorio Innovative Robotics, è pari a 2,2 miliardi di euro considerando le sole spese in conto capitale (CapEx), e raggiunge 3,5 miliardi di euro includendo anche le spese operative(OpEx).
Il 28% delle aziende italiane utilizza oggi soluzioni di robotica, con una spesa annua che varia da 700 mila euro per le grandi imprese a 160 mila euro per le piccole. Secondo le proiezioni indicate dall’Osservatorio, la quota di aziende che utilizza soluzioni robotiche può raggiungere il 36% entro il 2028.
Il parco installato resta dominato dalla robotica tradizionale (l’82% delle aziende che adottano soluzioni dichiara di possedere almeno un manipolatore robotico tradizionale). Guardando però alle intenzioni di investimento per il prossimo triennio, i robot collaborativi vedranno la loro diffusione crescere dall’attuale 25% ad un potenziale 34%, mentre i robot mobili autonomi dal 24% al 30% e gli umanoidi dal 3% all’11% entro il 2028.
L’interesse verso i robot collaborativi si lega soprattutto alla possibilità di automatizzare attività in contesti caratterizzati da maggiore variabilità, lotti ridotti e frequenti cambi di prodotto. In tali casi, rispetto a una soluzione altamente specializzata, il cobot può offrire maggiore flessibilità e può essere riconfigurato più facilmente.
Un ulteriore elemento di interesse è la possibilità di inserire il cobot in ambienti produttivi già esistenti, senza dover riprogettare interamente la linea o lo spazio di lavoro. L’integrazione richiede comunque una valutazione tecnica e di sicurezza, ma può risultare meno complessa rispetto alla realizzazione di una nuova cella automatizzata.
I manipolatori tradizionali restano quindi la spina dorsale dell’automazione industriale italiana; la crescita delle soluzioni collaborative riguarda soprattutto quei processi in cui, oltre alla produttività, contano la flessibilità, la sicurezza e la possibilità di affiancare gli operatori nelle attività più ripetitive, pesanti o rischiose.
In questa prospettiva, il cobot non è soltanto uno strumento per automatizzare un’attività, ma una tecnologia che può distribuire il lavoro tra persona e macchina. Il robot svolge le operazioni più ripetitive o gravose, mentre l’operatore mantiene un ruolo di supervisione, gestione e controllo del processo.
Resta il tema delle competenze. Un cobot semplifica la programmazione, ma non elimina la necessità di saper condurre una valutazione dei rischi, dimensionare correttamente l’applicazione e manutenere il sistema. Servono inoltre competenze di integrazione e personale in grado di coinvolgere gli operatori, formarli e accompagnarli nell’utilizzo della tecnologia.
È su questo, più che sulla tecnologia, che si gioca la differenza tra un progetto pilota e un’automazione che entra stabilmente in produzione.
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